Şanzıman İşlemesi

Dişli kutuları, mekanik iletim sistemlerinin temel bileşenleridir. İç dişlilerin birbirine geçmesiyle güç iletimini, hız düzenlemesini ve tork dönüşümünü kolaylaştırırlar; bu da onları endüstriyel makineler, rüzgar enerjisi, demiryolu taşımacılığı ve denizcilik uygulamaları gibi çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılabilir hale getirir. Performansları, tüm makinenin iletim verimliliğini, kararlılığını ve hizmet ömrünü doğrudan belirlerken, üretim sürecinin hassasiyeti dişli kutularının temel işlevselliğini sağlamanın anahtarıdır.

İletim yapısına göre dişli kutuları esas olarak üç tipe ayrılır: planet dişli kutuları, paralel şaftlı silindirik dişli kutuları ve dik açılı konik dişli kutuları. Güneş dişlisi-gezegen dişlisi-iç halka dişlisi konfigürasyonuna sahip planet dişli kutuları, yüksek iletim oranları ve kompakt boyut arasında bir denge sağlayarak rüzgar enerjisi ve havacılık gibi alan kısıtlamalı uygulamalar için uygundur. Paralel şaftlı silindirik dişli kutuları, 900 kN·m'ye kadar tork değerleriyle yüksek yük taşıma kapasitesi sunar ve genellikle madencilik ve metalurji için ağır makinelerde kullanılır. Dik açılı konik dişli kutuları, yüksek hassasiyet ve düşük gürültü özellikleri sunarken 90° güç yönlendirmesine olanak tanır ve genellikle malzeme taşıma hatlarında bulunur. Uygulamaya göre sınıflandırıldığında, dişli kutuları rüzgar enerjisi, genel endüstriyel kullanım, demiryolu taşımacılığı ve diğer tipler için özel olarak sınıflandırılabilir; bu uygulamalar arasında işleme hassasiyeti ve proses gereksinimlerinde önemli farklılıklar vardır.

Dişli kutusu imalatı, kalıp şekillendirme, hassas kesim, ısıl işlem, montaj ve muayeneyi entegre eden sistematik bir projedir. Esasen üç temel bileşen etrafında döner: gövde, dişliler ve miller. Kalıp şekillendirme aşamasında, gövdeler genellikle döküm veya dövme işlemleriyle üretilirken, dişliler ve miller temel mekanik özellikleri sağlamak için yüksek mukavemetli alaşımlı çelikten yapılır. Şekillendirmeden sonra, sonraki işlemler için referans noktaları sağlamak üzere, bölünmüş kutu yüzeyleri ve yatak delikleri gibi önemli işleme yerlerini belirtmek için işaretleme ve konumlandırma gereklidir.

Dişli kutularının montaj hassasiyetini sağlamak için gövde işleme temel bir öneme sahiptir. İşlem, yatay freze makineleri kullanılarak bölünmüş kutu yüzeylerinin kaba frezelenmesi ve delme ve freze makineleri kullanılarak yatak deliklerinin kaba işlenmesiyle başlar ve düzgün işleme payları bırakılır. Daha sonra, üst gövdedeki büyük yatak deliklerinin merkez çizgisi ve bölünmüş kutu yüzeyinin paralel çizgileri gibi referans çizgileri kullanılarak XYZ koordinatlarının doğru bir şekilde konumlandırılması için işleme merkezleri kullanılır. Sonraki ince delme hassasiyetini artırmak için, gövde delik duvarlarına ve uç yüzlerine referans çentikler frezelenmelidir. Bölünmüş kutu monte edildikten sonra, konumlandırma için 3B kenar bulucu kullanılır, ardından delik sistemi doğruluğunu ve düzlüğünü sağlamak ve böylece montajdan sonra dişli kavrama sapmalarını önlemek için yatak deliklerinin ince delinmesi yapılır.

Şanzımanlardaki güç aktarım taşıyıcıları olan mil bileşenleri de kritik bir işleme hassasiyeti gerektirir. İşleme esas olarak tornalama, frezeleme ve taşlama işlemlerini içerir ve yataklar ve dişlilerle sıkı uyumluluk sağlamak için mil boyutsal doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü üzerinde hassas kontrol sağlanır. Bu, çalışma titreşimlerini veya güç aktarım kayıplarını önleyerek şanzımanın genel aktarım kararlılığı için sağlam bir temel oluşturur.

Montaj ve muayene, üretim sürecinin son aşamalarıdır ve şanzımanın nihai performansı için de aynı derecede kritiktir. Montajdan önce, bileşenler yağ lekelerinden ve metal kalıntılarından arındırılmak üzere iyice temizlenmeli ve pas önleyici yağ ile kaplanmalıdır. Montaj sırasında, dişlilerin ve yatakların geçme boşlukları, çalışma sırasında gevşemeyi önlemek için hassas sıkma torku ve gevşeme önleyici önlemler kullanılarak sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Muayene aşaması, tahribatsız test ve hassas ölçüm teknolojilerini birleştirir. Fiber optik boroskoplar, dişli yüzeylerindeki mikro çatlakları ve yabancı kalıntıları tespit etmek için kullanılır, koordinat ölçüm makineleri boyutsal doğruluğu doğrular ve dinamik simülasyonlar, ürünün tasarım standartlarını karşıladığından emin olmak için kavrama özelliklerini analiz eder.

Endüstriyel teknolojideki gelişmelerle birlikte, dişli kutusu üretimi daha yüksek hassasiyet, verimlilik ve zekâya doğru evrilmektedir. CNC işleme ekipmanlarının ve simülasyon teknolojilerinin uygulanması, proses parametrelerinin hassas kontrolünü sağlar. Hafif tasarımlar ve yeni malzemelerin kullanımı, mukavemeti korurken enerji tüketimini azaltır. Hassas işleme süreçleri ve sıkı kalite kontrolü, çeşitli endüstrilerdeki iletim sistemlerinde dişli kutularının temel değerini oluşturmaktadır.