- Ev
- >
- Ürünler
- >
- Metalurjik Döner Fırın
- >
Metalurjik Döner Fırın
Metalurjik döner fırın, metalurji endüstrisinde temel bir yüksek sıcaklık kalsinasyon ekipmanıdır ve özellikle metal minerallerin ve ilgili hammaddelerin ısıl işlemine yönelik olarak tasarlanmıştır. Başlıca uygulama alanları arasında çelik fabrikalarında düşük demir cevherinin manyetik kavrulması, krom/nikel demir cevherinin oksidatif kavrulması, ayrıca refrakter malzemelerin ve kimyasal hammaddelerin kalsinasyonu yer almaktadır.
Ekipman, yüksek kaliteli çelikten kaynaklanarak üretilmiş olup, sert dişli redüktör, hidrolik itme silindirleri ve yüksek verimli sızdırmazlık cihazlarıyla donatılmıştır. İstikrarlı çalışma, yüksek termal verimlilik ve güçlü sürekli işleme kapasitesi gibi avantajlar sunmaktadır. Rutin bakım, rulman yağlaması, dişli kavrama izleme ve diğer kritik hususlara odaklanmaktadır. Çalışma sırasında, otomatik bir kontrol sistemi hassas sıcaklık düzenlemesini sağlarken, toz giderme sistemi çevre dostu ve güvenli üretimi desteklemektedir. Fırın, çeşitli ölçekteki endüstriyel ihtiyaçlara uyarlanabilir.
- Luoyang Hanfei Power Technology Co., Ltd
- Henan, Çin
- Döner fırınlar ve bileşenleri için eksiksiz, istikrarlı ve verimli tedarik kapasitesine sahiptir.
- bilgi
Metallurgical Rotary Kiln
The metallurgical rotary kiln is an indispensable specialized high-temperature thermal equipment in the metallurgical industry. As an industrial device designed for high-temperature heat treatment, its core function lies in the high-temperature calcination and thermal processing of metal ores and related raw materials. With its continuous operation and high-efficiency conversion capabilities, it serves as key equipment in industries such as steel, chemicals, and building materials. Its fundamental operation relies on an inclined, rotating cylinder structure that tumbles and conveys materials axially. Within a high-temperature environment exceeding 1000°C, it facilitates physicochemical reactions in minerals, such as oxidation, reduction, and magnetization, providing qualified raw materials for subsequent processes like metal extraction and material shaping.
Robust and Reliable Structural Design:
The kiln body is typically fabricated from high-quality killed carbon steel or alloy steel plates through rolling and automatic welding. Critical components such as riding rings, support rollers, and open girth gears are made of alloy cast steel for enhanced durability. The drive system is equipped with a hard-geared reducer, an elastic diaphragm coupling, and hydraulic thrust rollers. It incorporates a large-clearance sliding bearing design to improve operational stability. The sealing device employs scale overlap technology at the kiln head and an air cylinder pressing structure at the kiln tail, effectively preventing air leakage and dust emission.
The working principle of the metallurgical rotary kiln is based on continuous heat treatment. Materials are heated inside the kiln to temperatures above 850°C–1000°C to complete decomposition, oxidation, or reduction reactions. Materials enter from the high end (kiln tail) and, under the rotation of the inclined cylinder (inclination angle: 3%–5%), both tumble for uniform heating and move axially toward the low end (kiln head). A combustion device provides the high-temperature environment within the kiln, where process temperatures can exceed 1000°C. During their movement, materials undergo complete processing stages including drying, preheating, and reaction. The integrated automated control system monitors parameters such as temperature and pressure in real-time, controlling temperature fluctuations within ±2°C to ensure stable thermal conditions and improve product consistency.
The metallurgical rotary kiln is primarily used for roasting processes in the metallurgical industry. Examples include magnetizing roasting of lean iron ore in steel plants to improve magnetic separation efficiency, or oxidative roasting of chromite and nickeliferous iron ores for metal extraction. Simultaneously, in the chemical and building materials sectors, it is employed for processes such as calcining refractory materials, processing chromite sand, and calcining aluminum hydroxide.
Key Advantages:
1. Yüksek Verimli Sürekli Üretim: 7/24 kesintisiz çalışma modu, başlatma-durdurma döngüleriyle ilişkili kayıpları ortadan kaldırarak, partili ekipmanlara kıyasla üretim verimliliğini %30'dan fazla artırır. Tasarım, malzeme kalış süresini uzatan bir uzunluk-çap oranına (15-25) sahiptir, bu da %75'in üzerinde bir termal kullanım oranı elde edilmesini ve geleneksel ekipmanlara kıyasla %20'den fazla enerji tasarrufu sağlanmasını mümkün kılar.
2. Geniş Proses Uyarlanabilirliği: Dönme hızı, eğim açısı ve sıcaklık dağılımı ayarlanarak, çeşitli malzemeleri esnek bir şekilde işleyebilir ve farklı proses gereksinimlerini karşılayabilir.
3. Çevresel Güvenlik: Etkin toz giderme sistemleri ve sızdırmazlık cihazlarıyla donatılmış olup, negatif basınçlı çalışma moduyla birleştiğinde toz emisyonunu ve gürültü kirliliğini etkili bir şekilde azaltır. Gelişmiş yanma teknolojisi ve egzoz gazı arıtma sistemleriyle birleştiğinde, modern çevre yönetmeliklerine uygundur.
4. Maliyet Etkin İşletme ve Bakım: Aşınabilir parçaları azdır. Rutin bakım, rulman yağlaması, dişli kavrama takibi ve silindir deformasyonunun önlenmesine odaklanır. Tek bir bakım durdurma süresi genellikle 8 saati geçmez ve ekipmanın hizmet ömrü 10 yılı aşabilir.
